IsaMill
IsaMill to energooszczędny młyn do mielenia minerałów , który został opracowany wspólnie w latach 90. przez Mount Isa Mines Limited („MIM ” , spółkę zależną MIM Holdings Limited, a obecnie część Glencore Xstrata koncernu) oraz Netzsch Feinmahltechnik („Netzsch”), niemieckiego producenta młynów perełkowych. IsaMill jest znany przede wszystkim z bardzo dokładnego mielenia w przemyśle wydobywczym, ale jest również używany jako bardziej wydajny sposób mielenia zgrubnego. Do końca 2008 roku ponad 70% mocy zainstalowanej IsaMill było przeznaczone do konwencjonalnego przeszlifowania lub głównego szlifowania (w przeciwieństwie do szlifowania ultradrobnego), przy docelowej wielkości produktu w zakresie od 25 do 60 µm .
Wstęp
Podczas gdy większość mielenia w przemyśle mineralnym osiąga się za pomocą urządzeń zawierających stalowe medium mielące, IsaMill wykorzystuje obojętne media mielące, takie jak piasek kwarcowy , odpadowy żużel hutniczy lub kulki ceramiczne. Stosowanie stalowych środków mielących może powodować problemy w kolejnych procesach flotacji , które są wykorzystywane do oddzielania różnych minerałów w rudzie, ponieważ żelazo z mielnika może wpływać na właściwości powierzchni minerałów i zmniejszać skuteczność separacji. IsaMill pozwala uniknąć problemów z wydajnością związanych z zanieczyszczeniami dzięki zastosowaniu obojętnego środka mielącego.
ołowiowo - cynkowym Mount Isa w 1994 roku, do maja 2013 roku notowanych było 121 instalacji IsaMill w 20 krajach, gdzie korzystało z nich 40 różnych firm.
Zasady działania IsaMill
IsaMill to młyn mielący z mieszadłem, w którym środek mielący i mielona ruda są mieszane, a nie poddawane działaniu bębnowania starszych młynów o dużej przepustowości (takich jak młyny kulowe i młyny prętowe ) . Młyny z mieszadłem często składają się z mieszadeł zamontowanych na obracającym się wale umieszczonym wzdłuż centralnej osi młyna. Komora mieszania jest wypełniona medium mielącym (zwykle piaskiem, żużlem hutniczym, kulkami ceramicznymi lub stalowymi) oraz zawiesiną wody i cząstek rudy, określaną w przemyśle mineralnym jako zawiesina . Natomiast młyny kulowe, prętowe i inne młyny bębnowe są tylko częściowo wypełnione medium mielącym i rudą.
W młynach z mieszadłem mieszadła wprawiają w ruch zawartość komory mieszania, powodując intensywne zderzenia mielnika z cząstkami rudy oraz między samymi cząstkami rudy. Działanie ścierające polega na ścieraniu i ścieraniu, w którym bardzo drobne cząstki są odpryskiwane z powierzchni większych cząstek, a nie na skutek uderzenia. Powoduje to wytwarzanie drobnych cząstek przy większej efektywności energetycznej niż w przypadku młynów bębnowych. Na przykład mielenie koncentratu pirytu w taki sposób, aby 80% cząstek było mniejszych niż 12 µm (0,012 mm), zużywa ponad 120 kilowatogodzin na tonę (kWh/t) rudy w młynie kulowym przy użyciu kul 9 mm, ale tylko 40 kWh/t w IsaMill przy użyciu ścierniwa o średnicy 2 mm.
IsaMill zwykle składa się z szeregu ośmiu dysków zamontowanych na obracającym się wale wewnątrz cylindrycznej obudowy (patrz rysunek 2). Młyn jest wypełniony medium mielącym w 70-80% i pracuje pod ciśnieniem od 100 do 200 kilopaskali . Dyski zawierają szczeliny umożliwiające przejście szlamu rudy od strony zasilającej do strony wylotowej (patrz rysunek 3). Obszar między każdym dyskiem jest faktycznie oddzielną komorą mielącą, a środek mielący jest wprawiany w ruch przez obrót dysków, które przyspieszają środek w kierunku skorupy. To działanie jest najbardziej widoczne w pobliżu dysków. Medium przepływa z powrotem w kierunku wału w strefie w pobliżu punktu środkowego pomiędzy tarczami, tworząc cyrkulację medium mielącego pomiędzy każdą parą tarcz, jak pokazano na rysunku 4.
Średni czas przebywania rudy w młynie wynosi 30–60 sekund. Istnieje znikome zwarcie strefy mielenia przez wsad, w wyniku posiadania wielu komór mielących połączonych szeregowo.
Zmielony produkt jest oddzielany od mielnika na wylocie młyna. Osiąga się to bez użycia sit , dzięki zastosowaniu opatentowanego separatora produktów, który składa się z wirnika i korpusu wyporowego (patrz rysunek 2 i rysunek 4). Stosunkowo niewielka odległość między ostatnimi tarczami powoduje działanie odśrodkowe, które wpycha grube cząstki w kierunku płaszcza młyna, skąd płyną one z powrotem w kierunku końca zasilającego. To działanie zatrzymuje środek mielący w młynie.
Separator produktów jest bardzo ważną częścią konstrukcji IsaMill. Eliminuje konieczność stosowania sit do oddzielania mielnika od zmielonych cząstek. Zastosowanie ekranów spowodowałoby, że młyny wymagałyby dużej konserwacji, ponieważ byłyby podatne na blokowanie, co wymagałoby częstych przestojów w celu czyszczenia.
Drobne cząstki nie są tak podatne na siły odśrodkowe i pozostają bliżej środka młyna, gdzie są wyładowywane przez korpus wyporowy z prędkością równą prędkości posuwu młyna.
Konstrukcja IsaMill zapewnia ostry rozkład wielkości produktu, co oznacza, że IsaMill może pracować w obiegu otwartym (tj. bez potrzeby zewnętrznej separacji wyładowanych cząstek na sitach lub hydrocyklonach, aby umożliwić zawracanie grubego nadwymiarowego produktu do młyn do drugiego przejazdu). Oznacza to również, że na drobniejszym końcu rozkładu wielkości występuje mniej przemiałów, jakie występują podczas pracy młynów wieżowych.
Historia IsaMill
Siła napędowa rozwoju IsaMill
Rozwój IsaMill był napędzany chęcią MIM Holdings do zagospodarowania złoża ołowiu i cynku McArthur River na Terytorium Północnym Australii oraz potrzebą dokładniejszego mielenia w koncentratorze ołowiu i cynku Mount Isa.
Ziarna minerałów w złożach rzeki McArthur były znacznie drobniejsze niż w działających kopalniach. Prace testowe wykazały, że konieczne byłoby zmielenie części rudy, tak aby 80% zmielonych cząstek miało mniej niż 7 µm (0,007 mm), gdyby nadający się do sprzedaży koncentrat mieszanych minerałów ołowiu i cynku (określany jako „koncentrat luzem ") miały powstać.
Jednocześnie zmniejszała się wielkość ziaren mineralnych rudy ołowiu i cynku wydobywanej i przetwarzanej na górze Isa, co utrudniało oddzielenie minerałów ołowiu i cynku. Uwolnienie ziaren sfalerytu (siarczku cynku) spadło z ponad 70% do nieco ponad 50% w latach 1984-1991. W rezultacie koncentrator ołowiowo-cynkowy Mount Isa został zmuszony do produkcji koncentratu luzem od początku 1986 do końca 1996 Koncentraty luzem nie mogą być obrabiane w elektrolitycznych piecach do wytapiania cynku ze względu na zawartość ołowiu i są zwykle poddawane obróbce w wielkich piecach przy użyciu imperialnego procesu wytapiania . Imperialny proces wytapiania wiąże się z wyższymi kosztami operacyjnymi niż bardziej powszechny proces cynkowania elektrolitycznego, w związku z czym płatność otrzymywana przez producentów koncentratu luzem jest niższa niż płatność otrzymywana za osobne koncentraty ołowiu i cynku. Cynk w koncentracie luzem Mount Isa był ostatecznie wart mniej niż połowę cynku w koncentracie cynku.
Kwestie te stanowiły wielką zachętę dla MIM do dokładniejszego mielenia rud. W latach 1975-1985 metalurdzy z MIM przeprowadzili testy szlifowania dokładnego na próbkach z obu złóż przy użyciu konwencjonalnych technologii szlifowania. Stwierdzono jednak, że szlifowanie konwencjonalne wymagało bardzo dużego zużycia energii, a zanieczyszczenie powierzchni minerału żelazem ze stali mielącej niekorzystnie wpłynęło na wydajność flotacji. W 1990 r. stwierdzono, że w przemyśle metali nieszlachetnych nie ma odpowiedniej istniejącej technologii do szlifowania na drobne rozmiary. W związku z tym dr Bill Johnson, kierownik badań nad przetwarzaniem minerałów w Mount Isa, zaczął przyglądać się praktykom szlifowania poza przemysłem wydobywczym. Odkrył, że dokładne mielenie jest dobrze znane w przypadku tak wartościowych produktów, jak tusze do drukarek, farmaceutyki, pigmenty do farb i czekolada.
Wczesne prace rozwojowe IsaMill
Firma MIM zdecydowała się na współpracę z firmą Netzsch, która była pionierem w dziedzinie szlifowania dokładnego i nadal liderem. Prace testowe przeprowadzono przy użyciu jednego z poziomych młynów kulowych firmy Netzsch. Okazało się, że taki młyn może osiągnąć wymagany rozmiar mielenia. Jednak młyny stosowane w tych gałęziach przemysłu były używane na małą skalę i często były operacjami wsadowymi. Używali drogich środków mielących, które często trzeba było usuwać, przesiewać i wymieniać, aby młyny nadal działały prawidłowo. Tradycyjne medium mielące składało się z kulek krzemionki, tlenku glinu i cyrkonu, które w tamtych czasach kosztowały około 25 USD za kilogram („kg”) i wystarczały na zaledwie kilkaset godzin. Takie drogie i krótkotrwałe medium mielące byłoby nieekonomiczne w przemyśle przetwarzającym setki ton rudy na godzinę.
Dalsze prace testowe koncentrowały się na znalezieniu tańszego środka mielącego, który mógłby sprawić, że młyn kulowy nadawałby się do przetwarzania minerałów. Prace te obejmowały użycie kulek szklanych (około 4 USD/kg) i przesianego piasku rzecznego (około 0,10 USD/kg), zanim odkryto, że zaokrąglone kulki wytwarzane przez granulowanie żużla z pieca pogłosowego z huty miedzi Mount Isa stanowią idealne medium mielące.
W wyniku pomyślnych testów laboratoryjnych w pilotażowej instalacji flotacyjnej MIM przetestowano młyn o większej skali. Stwierdzono, że standardowy młyn ulegał bardzo szybkiemu zużyciu, a tarcze uległy poważnemu zużyciu w ciągu 12 godzin.
Wysiłki rozwojowe firmy MIM koncentrowały się na znalezieniu wykładziny, która wytrzymałaby zużycie, oraz na zaprojektowaniu separatora, który zatrzymywałby nadwymiarowe medium mielące w młynie, jednocześnie umożliwiając wydostanie się drobnej zawiesiny rudy.
Początkowa komercjalizacja (1994–2002)
Wraz z rozwojem separatora produktów i zmianami mającymi na celu zmniejszenie zużycia młyna, w 1994 roku w koncentratorze ołowiowo-cynkowym Mount Isa uruchomiono pierwsze dwa pełnowymiarowe młyny IsaMill. Przy pojemności 3000 litrów („L”), były sześć razy większe niż największy standardowy młyn produkowany wcześniej przez Netzsch. Dysponowały silnikiem o mocy 1120 kW i pozwoliły na przetestowanie nowej konstrukcji i środka mielącego na skalę komercyjną. Ten model IsaMill został oznaczony jako „M3000”.
Było to pierwsze zastosowanie młynów z mieszadłem w przemyśle wydobywczym metali.
Rozwój IsaMill dał zarządowi MIM Holdings zaufanie do zezwolenia na budowę kopalni i koncentratora McArthur River. Kolejne cztery M3000 IsaMill zostały zainstalowane w koncentratorze McArthur River w 1995 roku.
Pierwsze młyny zainstalowane w Mount Isa i McArthur River początkowo działały z sześcioma dyskami. Liczba ta została zwiększona najpierw do siedmiu dysków, a ostatecznie do ośmiu dysków, które są teraz standardem.
Pełnowymiarowe frezarki IsaMills pozwoliły firmie MIM udoskonalić konstrukcję młyna, aby ułatwić konserwację. Na przykład projekt skorupy został zmieniony, aby umożliwić jej rozszczepienie wzdłuż poziomej linii środkowej (patrz rysunek 5). Zrobiono to, aby umożliwić użycie wymiennej wsuwanej wkładki, unikając konieczności wysyłania skorupy na zimną gumową wyściółkę i konieczności posiadania zapasu zapasowych, wyściełanych skorup. Odwrócono również kierunek przepływu nadawy przez młyn, ponieważ większość zużycia tarczy wystąpiła na końcu zasilającym, który początkowo znajdował się na końcu napędowym młyna. Dzięki zmianie strony zasilającej na stronę przeciwną do strony napędowej tarcze, które wymagały najczęstszej wymiany, były pierwszymi usuwanymi z wału, a nie ostatnimi (patrz rysunek 6 i rysunek 7).
Podczas gdy młyny IsaMills w Mount Isa działały przy użyciu przesiewanego żużla płomiennego z pieca do wytapiania miedzi jako środka mielącego, młyny w McArthur River wykorzystywały przesiane drobne frakcje młyna pierwotnego jako środek mielący przez pierwsze siedem lat ich eksploatacji, a w 2004 r. przesiewany piasek rzeczny.
firmie Kemira sprzedano trzy mniejsze młyny IsaMill „M1000” do mielenia siarczanu wapnia w jednym z jej zakładów w Finlandii.
Piąty M3000 IsaMill został zainstalowany w koncentratorze McArthur River w 1998 roku, a sześć kolejnych w koncentratorze ołowiowo-cynkowym Mount Isa w 1999 roku.
Instalacja IsaMills w Mount Isa, wraz z kilkoma innymi modyfikacjami koncentratora ołowiu i cynku, pozwoliła MIM zaprzestać produkcji niskowartościowego koncentratu luzem w 1996 roku. IsaMills umożliwiły rozwój kopalni McArthur River.
Pierwsza sprzedaż młynów M3000 organizacjom zewnętrznym dotyczyła Kalgoorlie Consolidated Gold Mines Pty Ltd („KCGM”), największego australijskiego producenta złota i spółki joint venture Newmont Australia Pty Ltd i Barrick Australia Pacific, która obsługuje „super pit” Kalgoorlie złoto kopalnia w Zachodniej Australii i Gidji Roaster, na północ od Kalgoorlie. Pierwszy z dwóch młynów IsaMill zakupionych przez KCGM został oddany do użytku w Gidji Roaster w lutym 2001 r. w celu uzupełnienia możliwości obróbki pieca. Zmiana rodzaju rudy spowodowała wzrost zawartości w niej siarki, co z kolei zwiększyło masę produkowanego koncentratu siarczkowego, przez co dwie palarnie Lurgi stały się wąskim gardłem w procesie produkcji złota. Badania przeprowadzone przez metalurgów KCGM wykazały, że ultradrobne mielenie było alternatywą dla prażenia jako metoda odblokowania drobnego złota, którego nie można było odzyskać bez dalszej obróbki (tzw. dostępna ekonomiczna metoda najdrobniejszego mielenia.
W 2015 r. firma KCGM zakończyła rozruch większej jednostki M6000 w Gidgi Roaster i była w stanie wycofać z eksploatacji dwie palarnie Lurgi. Nieznaczny spadek wydobycia złota został z nawiązką zrekompensowany zwiększoną dostępnością, przy czym działanie zakładu Gidgi nie jest już ograniczone wymogami kontroli jakości powietrza. Usuwanie palarni zostało zakończone na początku 2017 r., chociaż imponujący stos nadal pozostaje punktem orientacyjnym.
IsaMill staje się globalny (2003–)
Początkowy rozwój IsaMill był napędzany przez problemy napotkane podczas obróbki korpusów rudy ołowiu i cynku firmy MIM. Następny duży skok był spowodowany problemami, z jakimi borykali się producenci platyny w RPA, napędzając rozwój większych walcowni i zapoczątkowując globalną penetrację tej technologii.
Mniej więcej na początku XXI wieku południowoafrykańskie firmy wydobywające platynę wydobywały coraz większe ilości trudniejszej rudy platyny, co skutkowało zmniejszaniem się odzysku metali z grupy platynowców w celu koncentracji i zwiększaniem ilości chromitu, co niekorzystnie wpływa na wydajność huty. Te problemy skłoniły branżę do zbadania potencjału nowych rozwiązań w mieleniu z mieszaniem.
Pierwszym operatorem na tym obszarze był Lonmin, który zakupił M3000 IsaMill w 2002 roku. Anglo Platinum, które miało wówczas 20 działających koncentratorów wokół kompleksu Bushveld, w 2003 roku zakupiło mniejszy M250 IsaMill do testów w swoim pilotażu Rustenburg zakład. Po przeprowadzeniu prac testowych firma Anglo Platinum zdecydowała się użyć powiększonej wersji IsaMill w swoim projekcie Western Limb Tailings Re Treatment („WLTR”). Współpracowała z Xstrata Technology, ówczesnymi posiadaczami praw marketingowych, oraz z firmą Netzsch w celu opracowania młyna M10000 IsaMill, który ma pojemność 10 000 litrów i w tamtym czasie miał napęd o mocy 2600 kW. Jako medium mielące w młynie zastosowano krzemionkę, pokruszoną i przesianą.
Nowa walcownia została oddana do użytku pod koniec 2003 roku i spełniła oczekiwania Anglo Platinum w zakresie wydajności, w tym niemal idealne zwiększenie skali. Miał niższe koszty operacyjne niż mniejsza jednostka M3000 zainstalowana do podobnych zadań w firmie Lonmin.
Podobnie jak wcześniej w kopalni McArthur River, projekt WLTR był możliwy tylko dzięki zaletom technologii IsaMill.
Sukces jednostki M10000 zachęcił firmę Anglo Platinum do przyjrzenia się innym zastosowaniom technologii IsaMill i po szeroko zakrojonym programie badań instalacji i badań laboratoryjnych, firma zdecydowała się zainstalować M10000 IsaMill z napędem 3000 kW w głównym nurcie (zamiast ultradrobne) szlifowanie. Wybranym środkiem szlifierskim był nowo dostępny i niedrogi materiał ceramiczny z tlenku glinu, utwardzany cyrkonem, opracowany przez Magotteaux International.
Wyniki uzasadniały agresywne wprowadzenie większej liczby IsaMills w koncentratorach Anglo Platinum, a do 2011 roku Anglo Platinum zakupiło 22 IsaMills do swoich koncentratorów. Większość instalacji znajduje się w głównym nurcie zastosowań związanych z mieleniem obojętnym, wytwarzając stosunkowo duże cząstki produktu (na przykład 80% cząstek mniejszych niż 53 µm). Anglo Platinum przypisuje wzrost odzysku w swoim koncentratorze Rustenburg o ponad trzy punkty procentowe instalacji tam IsaMills.
M10000 IsaMill okazał się bardzo popularny, a sprzedaż tej technologii była wysoka od momentu jej wprowadzenia na światową scenę. IsaMills są obecnie używane do obróbki rudy żelaza z ołowiu, cynku, miedzi, metali z grupy platynowców, złota, niklu, molibdenu i magnetytu.
Firma Xstrata Technology opracowała ostatnio większy model M50000 IsaMill, o pojemności wewnętrznej 50 000 litrów, z napędem do 8 MW.
Zalety IsaMill
Zalety IsaMill obejmują:
- bardzo wysokie natężenie mocy – IsaMills działają przy intensywności mocy do 350 kilowatów na metr sześcienny („kW/m 3 ”). Dla porównania, energochłonność młyna kulowego wynosi około 20 kW/m 3 . Ta wysoka intensywność mocy pozwala IsaMill na wytwarzanie drobnych cząstek przy dużej przepustowości. Wysoka intensywność mocy IsaMill wynika z dużej prędkości mieszania wynoszącej około 20 metrów na sekundę („m/s”).
- wysoka efektywność energetyczna – mechanizm mielący zastosowany w IsaMills jest bardziej energooszczędny niż konwencjonalne młyny bębnowe, które polegają na podniesieniu wsadu wewnątrz młyna i umożliwieniu mu opadania z powrotem do czubka wsadu, rozdrabniając rudę raczej poprzez uderzenie niż bardziej wydajny mechanizm ścierania.
- mielenie obojętnym medium – zastosowanie nieżelaznych mielników w IsaMills pozwala uniknąć tworzenia się powłok z wodorotlenku żelaza na powierzchniach drobnych cząstek, co ma miejsce przy zastosowaniu stalowych kulek jako mielnika. Obecność powłoki z wodorotlenku żelaza hamuje flotację tych cząstek. Jedno z badań wykazało, że zmiana z kutych stalowych kul mielących na kulki ze stali wysokochromowej zmniejszyła zawartość żelaza w powierzchniowym składzie atomowym galeny z 16,6% do 10,2%, ale szlifowanie za pomocą ośrodka ceramicznego zmniejszyło zawartość żelaza na powierzchni do mniej niż 0,1%. . Doświadczenie w Mount Isa i innych lokalizacjach pokazało, że czyste powierzchnie wynikające z użycia IsaMills zmniejszają ilość wymaganych odczynników flotacyjnych i poprawiają odzysk docelowych minerałów. Doświadczenie w Mount Isa i Anglo Platinum pokazuje, że użycie obojętnego środka mielącego zwiększa szybkość flotacji („kinetykę” flotacji), w przeciwieństwie do powszechnej obserwacji, że ponowne mielenie przy użyciu stalowego środka spowalnia kinetykę flotacji wszystkich minerałów.
- praca w obwodzie otwartym – wewnętrzny separator produktu (patrz rysunek 8) IsaMill skutecznie zastępuje cyklony, które normalnie byłyby używane w standardowym obwodzie mielenia. Te cyklony są używane do oddzielania gruboziarnistych cząstek, które wymagają dalszego mielenia, od drobnych cząstek o pożądanej wielkości. Grube cząstki (znane jako „nadmiar”) są zawracane do młyna i tworzą tak zwany „ładunek recyrkulacyjny”, który zajmuje znaczną część wydajności młyna. Działanie odśrodkowe separatora produktu powoduje, że tylko drobne cząstki opuszczają młyn, a ładunek recyrkulacyjny jest wyeliminowany.
- stosunkowo ostry rozmiar cięcia, przy minimalnym wytwarzaniu „super drobnych” – krótki czas przebywania i mechanizm mielenia ściernego IsaMill skutkuje preferencyjnym mieleniem na grubym końcu rozkładu wielkości cząstek strumienia zasilającego z niewielkim przemieleniem. Jest to bardziej efektywne energetycznie i zmniejsza problem odzyskiwania tych bardzo drobnych cząstek podczas późniejszej flotacji.
- możliwość korzystania z tanich środków mielących — IsaMills może używać lokalnych, tanich materiałów jako środka mielącego, takich jak odrzucony żużel hutniczy, przesiane cząstki rudy i piasek rzeczny. Jednak te materiały nie zawsze są odpowiednie i do grubszego mielenia stosuje się ceramiczne medium mielące.
- łatwy dostęp w celu konserwacji – poziomy charakter IsaMill sprawia, że wszystkie części są łatwo dostępne z jednego poziomu w celu konserwacji. Części ulegające szybkiemu zużyciu można łatwo wymienić. Dwuosobowy zespół może dokonać wymiany dysku i wkładki w ciągu ośmiu godzin.
- mała powierzchnia zabudowy – ze względu na dużą intensywność mielenia, IsaMills zajmują niewiele miejsca przy równoważnej przepustowości w porównaniu z młynami bębnowymi. Przyczynia się to do obniżenia kosztów instalacji młynów.
- niższy koszt kapitału – mały rozmiar IsaMill zmniejsza koszty budowy i instalacji w porównaniu z większymi młynami. Koszty kapitałowe mielenia są jeszcze bardziej obniżone, ponieważ IsaMill może pracować w obiegu otwartym, więc nie ma potrzeby kupowania i instalowania hydrocyklonów i związanego z nimi wyposażenia pomocniczego.
- niższy koszt eksploatacji – efektywność energetyczna IsaMill i relatywnie niski koszt środka mielącego sprawiają, że koszt eksploatacji jest niski. Często podaje się, że ten niższy koszt umożliwił ekonomiczną obróbkę złóż mineralnych, których wcześniej nie można było opłacalnie zagospodarować.
Spin-offy IsaMill (jeśli wybaczysz kalambur!)
Rozwój ekonomicznej technologii najdrobniejszego mielenia umożliwił atmosferyczne wymywanie minerałów, dla których wcześniej było to niemożliwe. Firma MIM Holdings opracowała również, za pośrednictwem swojego ośrodka badawczego zlokalizowanego w Albion, na przedmieściach Brisbane, proces ługowania atmosferycznego zwany Procesem Albion .
Używając IsaMills do rozdrabniania cząstek minerałów ogniotrwałych do bardzo drobnych rozmiarów, Albion Process zwiększa aktywność koncentratów siarczków do punktu, w którym mogą być łatwo utleniane w konwencjonalnych otwartych zbiornikach. W ten sposób utlenianie odbywa się bez konieczności stosowania wysokiego ciśnienia, kosztownych odczynników lub bakterii.