Zaawansowane planowanie jakości produktu

Zaawansowane planowanie jakości produktu ( APQP ) to ramy procedur i technik wykorzystywanych do opracowywania produktów w przemyśle , szczególnie w branży motoryzacyjnej . Różni się od Design For Six Sigma tym, że celem DFSS jest zmniejszenie zmienności.

Według Automotive Industry Action Group (AIAG), celem APQP jest „opracowanie planu jakości produktu, który będzie wspierał rozwój produktu lub usługi, które zadowolą klienta”. Jest to proces rozwoju produktu stosowany przez General Motors , Ford , Chrysler i ich dostawców.

Historia

Zaawansowane planowanie jakości produktu to proces opracowany pod koniec lat 80. przez komisję ekspertów, którzy skupili się wokół „Wielkiej Trójki” amerykańskiego przemysłu samochodowego: Forda, GM i Chryslera.

Przedstawiciele trzech producentów oryginalnego sprzętu motoryzacyjnego (OEM) oraz Działu Motoryzacyjnego Amerykańskiego Towarzystwa Kontroli Jakości (ASQC) utworzyli Grupę Zadaniową ds. Wymagań Jakościowych Dostawcy w celu wypracowania wspólnego zrozumienia w tematach będących przedmiotem wspólnego zainteresowania w branży motoryzacyjnej.

Ta komisja pracowała pięć lat, aby przeanalizować ówczesny rozwój motoryzacji i stan produkcji w USA, Europie, a zwłaszcza w Japonii. W tym czasie japońskie firmy motoryzacyjne odnosiły sukcesy na rynku amerykańskim.

APQP jest używany przez amerykańskich producentów samochodów i niektóre z ich oddziałów. Dostawcy poziomu 1 są zwykle zobowiązani do przestrzegania procedur i technik APQP, a także zazwyczaj podlegają audytowi i rejestracji zgodnie z IATF 16949 . Ta metodologia jest również stosowana w innych sektorach produkcyjnych.

Automotive Industry Action Group (AIAG) jest organizacją non-profit zrzeszającą firmy motoryzacyjne założoną w 1982 roku. Podstawę planu kontroli procesu opisano w podręczniku APQP firmy AIAG. Obejmują one:

1. trybu awarii i analizy skutków (FMEA).
2. statystycznej kontroli procesu (SPC).
3. analizy systemów pomiarowych (MSA).
4. procesu zatwierdzania części do produkcji (PPAP).

Główna zawartość APQP

APQP służy jako przewodnik w procesie rozwoju, a także standardowy sposób udostępniania wyników między dostawcami i firmami motoryzacyjnymi. APQP określa trzy fazy: rozwój, industrializację i wprowadzenie produktu na rynek. Na tych etapach monitorowane będą 23 główne tematy. Tematy te muszą zostać zakończone przed rozpoczęciem produkcji. Obejmują one następujące aspekty: solidność projektu, testowanie projektu i zgodność specyfikacji, projekt procesu produkcyjnego, standardy kontroli jakości, zdolność procesu, zdolność produkcyjna, opakowanie produktu, testowanie produktu i plan szkolenia operatorów.

APQP koncentruje się na:

• Planowanie jakości z góry
• Określenie, czy klienci są zadowoleni, poprzez ocenę wyników i wspieranie ciągłego doskonalenia

APQP składa się z pięciu faz:

• Zaplanuj i zdefiniuj program
• Weryfikacja projektu i rozwoju produktu
• Weryfikacja projektu i rozwoju procesu
• Walidacja produktów i procesów oraz informacje zwrotne dotyczące produkcji
• Uruchomienie, ocena i działania naprawcze

Proces APQP składa się z siedmiu głównych elementów:

• Zrozumienie potrzeb klienta
• Proaktywna informacja zwrotna i działania korygujące
• Projektowanie w ramach możliwości procesu
• Analiza i łagodzenie trybów awarii
• Weryfikacja i walidacja
• Recenzje projektów
• Kontroluj cechy specjalne/krytyczne

Zobacz też

• Proces zatwierdzania części do produkcji (PPAP)
• Projekt do produkcji i montażu (DFMA)
• Projekt dla Six Sigma (DFSS)
• Statystyczna kontrola procesu (SPC)
• Analiza systemu pomiarowego (MSA)