Autonomia

Autonomizacja opisuje cechę konstrukcji maszyny, która wpływa na zasadę jidoka ( 自働化 ) （じどうか jidouka), używaną w Systemie Produkcyjnym Toyoty (TPS) i odchudzonej produkcji . Można to określić jako „inteligentną automatyzację” lub „automatyzację z ludzkim dotykiem”. Ten rodzaj automatyzacji realizuje raczej funkcje nadzorcze niż produkcyjne. W Toyocie oznacza to zazwyczaj, że w przypadku zaistnienia nienormalnej sytuacji maszyna zatrzymuje się, a pracownik zatrzyma linię produkcyjną. Jest to proces kontroli jakości, który stosuje następujące cztery zasady:

1. Wykryj nieprawidłowość.
2. Zatrzymywać się.
3. Napraw lub skoryguj natychmiastowy stan.
4. Zbadaj pierwotną przyczynę i zainstaluj środek zaradczy.

Autonomizacja ma na celu zapobieganie produkcji wadliwych produktów, eliminację nadprodukcji oraz skupienie uwagi na zrozumieniu problemów i zapewnieniu, że się nie powtórzą.

Cel i realizacja

Shigeo Shingo nazywa autonomację „wstępną automatyzacją”. Oddziela pracowników od maszyn poprzez mechanizmy wykrywające nieprawidłowości produkcyjne (wiele maszyn w Toyocie je posiada). Mówi, że istnieją dwadzieścia trzy etapy między pracą czysto ręczną a w pełni zautomatyzowaną. Aby być w pełni zautomatyzowanym, maszyny muszą być w stanie wykrywać i korygować własne problemy operacyjne, co obecnie nie jest opłacalne. Jednak dziewięćdziesiąt procent korzyści z pełnej automatyzacji można uzyskać dzięki Autonomation.

Celem autonomizacji jest umożliwienie szybkiego lub natychmiastowego adresowania, identyfikacji i korygowania błędów pojawiających się w procesie. Autonomia zwalnia pracownika z konieczności ciągłego oceniania, czy działanie maszyny jest normalne; ich wysiłki są teraz angażowane tylko wtedy, gdy maszyna zaalarmuje o problemie. Oprócz uatrakcyjnienia pracy jest to niezbędny krok, jeśli pracownik ma później zostać poproszony o nadzorowanie kilku maszyn. Pierwszym tego przykładem w Toyocie było automatycznie aktywowane krosno Sakichi Toyoda , które automatycznie i natychmiast zatrzymywało krosno, jeśli pionowe lub boczne nici pękły lub się skończyły.

Na przykład, zamiast czekać do końca linii produkcyjnej, aby sprawdzić gotowy produkt, można zastosować autonomizację na wczesnych etapach procesu, aby zmniejszyć ilość pracy dodanej do wadliwego produktu. Pracownik, który przeprowadza samokontrolę własnej pracy lub kontroluje wykonaną pracę u źródła bezpośrednio przed swoim stanowiskiem pracy, jest zachęcany do zatrzymania linii w przypadku wykrycia wady. To wykrywanie jest pierwszym krokiem w Jidoce. Maszyna wykonująca ten sam proces wykrywania defektów jest zaangażowana w autonomizację.

Po zatrzymaniu linii kierownik lub osoba wyznaczona do pomocy w usuwaniu problemów zwraca natychmiast uwagę na problem wykryty przez pracownika lub maszynę. Aby ukończyć Jidokę, nie tylko koryguje się wykrytą wadę produktu, ale także ocenia i modyfikuje proces, aby wyeliminować możliwość ponownego popełnienia tego samego błędu. Jednym z rozwiązań problemów może być umieszczenie gdzieś na linii produkcyjnej urządzenia „zabezpieczającego przed pomyłkami”. Takie urządzenie jest znane jako poka-yoke .

Relacja z just in time

Taiichi Ohno i Sakichi Toyoda , twórcy TPS i praktyk w produkcji tekstyliów, maszyn i samochodów, uważali produkcję just-in-time i autonomię za filary, na których zbudowano TPS. Jeffrey Liker i David Meier wskazują, że Jidoka, czyli „decyzja o zaprzestaniu i naprawianiu problemów w miarę ich pojawiania się, zamiast spychania ich na dalszy plan w celu późniejszego rozwiązania” stanowi znaczną część różnicy między skutecznością Toyoty a innymi firmami, które próbowały przyjąć szczupłą produkcję. Można zatem powiedzieć, że automatyzacja jest kluczowym elementem udanych wdrożeń Lean Manufacturing.

W przypadku systemów just-in-time (JIT) absolutnie niezbędna jest produkcja bez defektów, w przeciwnym razie defekty te mogą zakłócić proces produkcyjny lub uporządkowany przepływ pracy.

JIT i Lean Manufacturing zawsze poszukują celów do ciągłego doskonalenia w dążeniu do poprawy jakości, znajdowania i eliminowania przyczyn problemów, aby nie pojawiały się ciągle.

Jidoka polega na automatycznym wykrywaniu błędów lub defektów podczas produkcji. W przypadku wykrycia defektu zatrzymanie produkcji wymusza natychmiastowe zwrócenie uwagi na problem.

Zatrzymanie powoduje spowolnienie produkcji, ale uważa się, że pomaga to wcześniej wykryć problem i uniknąć rozprzestrzeniania się złych praktyk.

Etymologia

Słowo „autonomizacja” 自働化, słowo zapożyczone ze słownika chińsko-japońskiego , jest połączeniem „ autonomii ” i „ automatyzacji ” 自動化, które jest zapisane przy użyciu trzech znaków kanji : 自（じ ji） „ja”, 動（ どう dou） ruch i化（か ka）"-izacja". W systemie produkcyjnym Toyoty drugi znak jest zastępowany przez働（どうdou） „praca”, która jest postacią uzyskaną przez dodanie rodnika reprezentującego „człowieka” do oryginalnego動.

Zenjidoka

Zenjidoka (全自働化) jest opisana jako „prowadzenie jidoki aż do klienta” i odnosi się do rozszerzonych praktyk, w ramach których personel sprzedaży, serwisu i personelu technicznego ma również możliwość przerwania produkcji w celu usunięcia usterek.

Zobacz też

• Andon – metoda sygnalizowania problemu w celu natychmiastowego uzyskania pomocy, zazwyczaj w postaci „zespołu andon”, aby uniknąć zatrzymania linii produkcyjnej
• Kaizen – ciągłe doskonalenie
• Półautomatyzacja - proces lub procedura wykonywana przez połączone działania człowieka i maszyny