Sprawdź arkusz
 | |
| Arkusz kontrolny | |
|---|---|
| Jedno z siedmiu podstawowych narzędzi jakości | |
| Zamiar | Zapewnienie ustrukturyzowanego sposobu gromadzenia danych związanych z jakością jako przybliżonego środka do oceny procesu lub jako wkład do innych analiz |
Arkusz kontrolny jest formularzem (dokumentem) służącym do zbierania danych w czasie rzeczywistym w miejscu ich generowania. Dane, które przechwytuje, mogą być ilościowe lub jakościowe . Gdy informacje są ilościowe, arkusz kontrolny jest czasami nazywany arkuszem kontrolnym .
Arkusz kontrolny jest jednym z tzw. Siedmiu Podstawowych Narzędzi Kontroli Jakości .
Format
Charakterystyczną cechą arkusza kontrolnego jest to, że dane są zapisywane poprzez umieszczanie na nim znaków („czeków”). Typowa karta kontrolna jest podzielona na regiony, a oznaczenia wykonane w różnych regionach mają różne znaczenie. Dane są odczytywane poprzez obserwację położenia i liczby znaków na arkuszu.
Arkusze kontrolne zazwyczaj zawierają nagłówek, który odpowiada na pięć W :
- Kto wypełnił arkusz kontrolny
- Co zostało zebrane (co reprezentuje każda kontrola, identyfikujący numer partii lub serii)
- Miejsce pobrania (obiekt, pomieszczenie, aparatura)
- Kiedy miał miejsce odbiór (godzina, zmiana, dzień tygodnia)
- Dlaczego dane zostały zebrane.
Funkcjonować
Kaoru Ishikawa zidentyfikował pięć zastosowań arkuszy kontrolnych w kontroli jakości:
- Sprawdzenie kształtu rozkładu prawdopodobieństwa procesu
- Kwantyfikować defekty według typu
- Aby określić ilościowo defekty według lokalizacji
- Kwantyfikacja defektów według przyczyny (maszyna, pracownik)
- Aby śledzić wykonanie kroków w procedurze wieloetapowej (innymi słowy, jako lista kontrolna )
Ocena kształtu rozkładu prawdopodobieństwa procesu
Oceniając rozkład prawdopodobieństwa procesu, można zarejestrować wszystkie dane procesu, a następnie poczekać na skonstruowanie rozkładu częstotliwości w późniejszym czasie. Jednak arkusz kontrolny może być użyty do skonstruowania rozkładu częstotliwości podczas obserwowania procesu.
Ten rodzaj arkusza kontrolnego składa się z następujących elementów:
- Siatka, która przechwytuje
- Histogram mieści się w jednym wymiarze
- Liczba lub częstotliwość obserwacji procesu w odpowiednim koszu w innym wymiarze
- Linie wyznaczające górne i dolne granice specyfikacji
Należy zauważyć, że ekstrema w obserwacjach procesu muszą być dokładnie przewidziane przed skonstruowaniem arkusza kontrolnego.
Gdy rozkład procesu jest gotowy do oceny, asesor wypełnia nagłówek arkusza kontrolnego i aktywnie obserwuje proces. Za każdym razem, gdy proces generuje dane wyjściowe, mierzy (lub w inny sposób ocenia) dane wyjściowe, określa przedział, w którym mieści się pomiar, i dodaje znaczniki wyboru do tego przedziału.
Po zakończeniu okresu obserwacji oceniający powinien zbadać go w następujący sposób:
- Czy znaczniki wyboru tworzą krzywą dzwonową ? Czy wartości są przekrzywione? Czy jest więcej niż jeden szczyt ? Czy istnieją wyjątki ?
- Czy znaczniki kontrolne mieszczą się całkowicie w granicach specyfikacji z wolnym miejscem? A może istnieje znaczna liczba znaczników wyboru, które wykraczają poza granice specyfikacji?
Jeśli istnieją dowody na nienormalność lub jeśli proces wytwarza znaczną wydajność w pobliżu lub poza granicami specyfikacji, należy podjąć działania mające na celu ulepszenie procesu w celu wyeliminowania zmienności spowodowanej specjalnymi przyczynami .
Dla rodzaju wady
Kiedy proces został zidentyfikowany jako kandydat do ulepszenia, ważne jest, aby wiedzieć, jakie rodzaje defektów występują w jego wynikach i ich względnych częstotliwościach. Informacje te służą jako przewodnik do badania i usuwania źródeł defektów, zaczynając od najczęściej występujących.
Ten rodzaj arkusza kontrolnego składa się z następujących elementów:
- Pojedyncza kolumna zawierająca listę każdej kategorii defektów
- Jedna lub więcej kolumn, w których należy zapisywać obserwacje dotyczące różnych maszyn, materiałów, metod i operatorów
Należy zauważyć, że kategorie defektów i sposób umieszczania wyników procesu w tych kategoriach muszą zostać uzgodnione i określone przed utworzeniem arkusza kontrolnego. Dodatkowo należy określić zasady rejestrowania obecności defektów różnego typu obserwowanych dla tego samego wyjścia procesu.
Gdy rozkład procesu jest gotowy do oceny, asesor wypełnia nagłówek arkusza kontrolnego i aktywnie obserwuje proces. Za każdym razem, gdy proces generuje dane wyjściowe, ocenia dane wyjściowe pod kątem defektów za pomocą uzgodnionych metod, określa kategorię, do której należy defekt, i dodaje znaczniki wyboru do tej kategorii. Jeśli na wyjściu procesu nie zostaną znalezione żadne defekty, znacznik nie jest tworzony.
Po zakończeniu okresu obserwacji osoba oceniająca powinna wygenerować wykres Pareto na podstawie otrzymanych danych. Ten wykres określa następnie kolejność, w jakiej proces ma być badany, oraz źródła zmienności, które prowadzą do usunięcia defektów.
Do lokalizacji wady
Gdy wyjścia procesu są obiektami, dla których można zaobserwować defekty w różnych miejscach (na przykład pęcherzyki w produktach laminowanych lub puste przestrzenie w odlewach ), nieoceniony jest diagram koncentracji defektów. Należy zauważyć, że podczas gdy większość typów arkuszy kontrolnych agreguje obserwacje z wielu wyników procesu, zazwyczaj jednego Arkusz kontrolny lokalizacji defektu jest używany na wyjściu procesu.
Ten rodzaj arkusza kontrolnego składa się z następujących elementów:
- Schemat obiektu w skali z każdej strony, opcjonalnie podzielony na sekcje o równej wielkości
Gdy rozkład procesu jest gotowy do oceny, asesor wypełnia nagłówek arkusza kontrolnego i aktywnie obserwuje proces. Za każdym razem, gdy proces generuje dane wyjściowe, ocenia dane wyjściowe pod kątem defektów i zaznacza sekcję każdego widoku, w której każdy z nich się znajduje. Jeśli na wyjściu procesu nie zostaną znalezione żadne defekty, znacznik nie jest tworzony.
Po zakończeniu okresu obserwacji osoba oceniająca powinna ponownie przeanalizować każdy arkusz kontrolny i sporządzić zestawienie lokalizacji wad. Wykorzystanie swojej wiedzy o procesie w połączeniu z lokalizacjami powinno ujawnić źródło lub źródła zmienności, które powodują defekty.
Z powodu usterki
Kiedy proces został zidentyfikowany jako kandydat do ulepszenia, może być wymagany wysiłek w celu zidentyfikowania źródła defektów według przyczyny.
Ten rodzaj arkusza kontrolnego składa się z następujących elementów:
- Jedna lub więcej kolumn wymieniających każdą podejrzewaną przyczynę (na przykład maszyna, materiał, metoda, środowisko, operator)
- Co najmniej jedna kolumna zawierająca okres, w którym należy obserwować wyniki procesu (np. godzina, zmiana, dzień)
- Jeden lub więcej symboli reprezentujących różne typy defektów, które mają być zarejestrowane — symbole te zastępują znaczniki wyboru na innych typach wykresów.
Należy zauważyć, że kategorie defektów i sposób umieszczania wyników procesu w tych kategoriach muszą zostać uzgodnione i określone przed utworzeniem arkusza kontrolnego. Dodatkowo należy określić zasady rejestrowania obecności defektów różnego typu obserwowanych dla tego samego wyjścia procesu.
Gdy rozkład procesu jest gotowy do oceny, osoba oceniająca wypełnia nagłówek arkusza kontrolnego. W przypadku każdej kombinacji podejrzewanych przyczyn osoba oceniająca aktywnie obserwuje proces. Za każdym razem, gdy proces generuje wyjście, ocenia wyjście pod kątem defektów przy użyciu uzgodnionych metod, określa kategorię, do której należy defekt i dodaje symbol odpowiadający tej kategorii defektu do komórki w siatce odpowiadającej kombinacja podejrzewanych przyczyn. Jeśli dla wyjścia procesu nie zostaną znalezione defekty, nie zostanie wprowadzony żaden symbol.
Po zakończeniu okresu obserwacji należy zbadać kombinacje podejrzanych przyczyn z największą liczbą symboli pod kątem źródeł zmienności, które powodują defekty wskazanego typu.
Opcjonalnie diagram przyczynowo-skutkowy może być wykorzystany do przeprowadzenia podobnej diagnostyki. Oceniający po prostu umieszcza znacznik wyboru obok „gałązki” na gałęzi diagramu odpowiadającej podejrzewanej przyczynie, gdy zaobserwuje usterkę.
Lista kontrolna
Podczas gdy arkusze kontrolne omówione powyżej służą do przechwytywania i kategoryzowania obserwacji, lista kontrolna ma służyć jako pomoc w zapobieganiu błędom podczas przeprowadzania wieloetapowych procedur, szczególnie podczas sprawdzania i wykańczania wyników procesu.
Ten rodzaj arkusza kontrolnego składa się z następujących elementów:
- (opcjonalnie ponumerowany) zarys podzadań do wykonania
- Pola lub miejsca, w które można wprowadzić znaczniki wyboru, aby wskazać, kiedy podzadanie zostało zakończone
Notatek należy dokonywać w takiej kolejności, w jakiej podzadania zostały faktycznie zakończone.
Inne rodzaje
Arkusze czekowe nie ograniczają się do tych opisanych powyżej. Użytkownicy powinni wykorzystać swoją wyobraźnię, aby zaprojektować arkusze kontrolne dostosowane do okoliczności.
Zobacz też
- Siedem podstawowych narzędzi jakości – Stały zestaw ćwiczeń wizualnych do rozwiązywania problemów związanych z jakością