Stal McLouth

Firma McLouth Steel Corporation

Przemysł	Stal
Założony	1934
Zmarły	1996
Los	Bankructwo
Następca	Firma Detroit Steel
Siedziba	Detroit, Michigan 1934-1981, Trenton, Michigan 1982-1996
Kluczowi ludzie	Donalda B. McLouth
Produkty	Taśma ze stali niskowęglowej i nierdzewnej

McLouth Steel to dawna zintegrowana firma stalowa. Firma była kiedyś dziewiątym co do wielkości producentem stali w Stanach Zjednoczonych i miała trzy lokalizacje. Pierwsza fabryka znajdowała się w Detroit w stanie Michigan , druga (i znacznie większa) w Trenton w stanie Michigan , a trzecia w zimnym młynie na Gibraltarze w stanie Michigan . Zakłady w Detroit i Trenton zostały zburzone, a zakład w Gibraltarze został zakupiony i ponownie uruchomiony przez Ferrolux.

Kompleks Detroit

Kompleks ten został zbudowany w 1934 roku przez Donalda B. McLoutha, handlarza złomem z Detroit, jako mały zakład przetwórczy przy Livernois Avenue w Detroit. General Motors zażądał dodatkowych opcji dla stali i zapewnił częściowe finansowanie. W późniejszych latach zakład został przebudowany, aby produkować tylko stal nierdzewną, ostatecznie kupiony przez Jones and Laughlin Steel Company w 1981 roku.

Walcownia w Detroit początkowo składała się z małej walcowni walcowanej na gorąco z nawrotem i piecem grzewczym do kęsisk płaskich. Oryginalny młyn do gorącej taśmy był znany jako „Młynek do kawy” ze względu na dźwięki, jakie wydawał młyn. W 1938 r. firma uruchomiła pojedynczą 4-stopniową walcarkę rewersyjną na zimno z urządzeniami pomocniczymi (wyżarzanie i wykańczanie). W ciągu następnych kilku lat dokonano modyfikacji sprzętu i ostatecznie firma była w stanie zrolować 108 000 ton netto wyrobów walcowanych na gorąco rocznie i 60 000 ton netto wyrobów stalowych walcowanych na zimno.

W 1947 roku firma McLouth Steel zaczęła walcować stal nierdzewną. Zainstalowano dwa jednoklatkowe młyny redukujące na zimno wraz z odpowiednim wyposażeniem dodatkowym. W 1954 r. 6 000 000 USD z planu rozbudowy nowej fabryki w Trenton o wartości 100 000 000 USD wykorzystano na zainstalowanie dwóch 4-wysokich walcowni nawrotnych walcowni zimnych. Dzięki temu nowemu zakładowi w Detroit produkcja stali nierdzewnej wzrosła do 52 000 ton netto rocznie.

Fabryka w Detroit była zakładem wykańczającym wyłącznie produkty z blachy i taśmy. Głównymi jednostkami operacyjnymi były dwa 50-calowe (1300 mm), 4-wysokie młyny do redukcji na zimno, linia do wyżarzania na zimno i wytrawiania, młyn odpuszczający , dwie linie do cięcia wzdłużnego (36 cali i 24 cale) oraz polerka do cewek. Dwa 50-calowe. młyny redukujące były zasadniczo identyczne. Oba zostały zainstalowane w 1953 roku przez United i miały łączną roczną wydajność 120 000 ton. Linia do wyżarzania na zimno i wytrawiania została zainstalowana w 1975 roku przez Production Machinery. Linia składała się z wejściowej sekcji mycia do usuwania olejów walcowniczych, pieca do wyżarzania na wolnym powietrzu (w którym taśma była podgrzewana do temperatury powyżej 1900 ° F (1040 ° C)) oraz trzech zbiorników do wytrawiania kwasem, po których następowały jednostki do płukania i suszenia. Papier został przełożony między owijkami cewki na wyjściowej szpuli odbiorczej, aby uniknąć ścierania powierzchni.

Produkt w zwojach był zwykle wysyłany z fabryki w Detroit ciężarówką. Fabryka w Detroit została zburzona w 2018 roku.

Kompleks Trenton

Zdjęcie przedstawiające większość zakładu w Trenton w stanie Michigan.

W 1948 roku McLouth Steel rozpoczął program ekspansji o wartości 100 milionów dolarów, kupując nieruchomość nad rzeką w Trenton w stanie Michigan, a General Motors udzielił pożyczki w wysokości 25 milionów dolarów. Kupując sprzęt z nadwyżek wojennych z młyna w Chicago (po okazyjnych cenach), wkrótce potem rozpoczął się pierwszy duży program budowy. Teren został rozplanowany i zainstalowano cztery sześćdziesięciotonowe elektryczne piece łukowe. wgłębniki, młyn kwitnący, młyn Steckela , zwijarkę i urządzenia wykończeniowe. Pierwsze wlewki zostały wylane w 1949 roku, a firma McLouth szybko stała się rosnącym czynnikiem na rynku.

Kilka lat później, w 1954 roku, fabryka w Trenton została oddana do użytku, a firma McLouth Steel mogła produkować żelazo jako zintegrowana huta stali. Zbudowano wielki piec numer jeden o wydajności 1250 ton na dobę. Zainstalowano trzy oryginalne 60-tonowe zbiorniki do zasadowego pieca tlenowego (BOF), a McLouth stał się pierwszym zakładem w Stanach Zjednoczonych, który wytwarzał stal w procesie zasadowego tlenu. Do wytapialni dodano dwa 200-tonowe elektryczne piece łukowe . Nawrotna walcownia Steckela została zastąpiona sześcioklatkową ciągłą walcownią gorących taśm o długości 60 cali (1500 mm) i dodano klatkę do obróbki zgrubnej w celu uzupełnienia walcarki do kwitnienia. Zainstalowano więcej dołów do moczenia, a także instalację do zaopatrywania BOP w tlen. Wraz z krajarkami dodano dwie linie do marynowania.

Rok 1958 przyniósł kolejną dużą rozbudowę zakładu. Zbudowano nowy wielki piec (nr 2), dwa 110-tonowe statki BOP, a także zwiększono wydajność związanego z nimi sprzętu pomocniczego dla BOP i wielkich pieców. W wytapialni zainstalowano systemy oczyszczania gazów. Zainstalowano dwa piece Rust do ponownego nagrzewania kęsisk do obróbki stali nierdzewnej, a także masywną szlifierkę i rozdrabniacze kęsisk. Rozdrabniacze, unpilers i jednostki popychacza/zderzaka do dwóch pieców zostały dostarczone przez Composite Forgings, Inc.

W latach 1960-1964 dodano jeszcze jeden 110-tonowy statek BOP, zwiększając liczbę 110-tonowych statków do trzech. McLouth jako pierwsza firma zastosowała sterowanie komputerowe w walcowni gorącej taśmy 1 listopada 1962 r. Co istotne, w tym okresie zainstalowano pierwszą odlewarkę do płyt z prostym drążkiem. Był to pierwszy w Stanach Zjednoczonych.

Rentowność działalności oraz popyt rynkowy skłoniły firmę do zbudowania działu ciągłego odlewania w 1967 roku wraz z ogłoszeniem czterech linii do ciągłego odlewania form zakrzywionych i sześciu linii trzech indukcyjnych podgrzewaczy kęsisk płaskich. Dodano również dwa dodatkowe 110-tonowe statki BOP, aby zastąpić stary i przestarzały sprzęt (statki 60-tonowe). Dzięki tym ulepszeniom procesu produkcji stali McLouth, McLouth stał się pierwszą hutą, która ostatecznie wyprodukowała 100% swojego produktu w procesie ciągłego odlewania, co znacznie zwiększyło wydajność operacji i poprawiło jakość gotowego produktu.

Zakład został sprzedany w 1996 roku firmie Detroit Steel Company. Do początku XXI wieku firma Detroit Steel sprowadzała głównie stal zewnętrzną, marynowała ją i sprzedawała. Latem 2009 roku, po kilku nieudanych próbach uruchomienia, w kompleksie Trenton usunięto infrastrukturę dystrybucji energii elektrycznej. W 2017 roku obiekt został przejęty po tym, jak właściciele nie zapłacili 3,7 miliona dolarów zaległych podatków. W 2018 roku firma MSC Land Co. nabyła grunt, podpisując umowę na wyburzenie wszystkich budynków i wykonanie niektórych prac rekultywacyjnych. W maju 2019 r. strona została wpisana na krajową listę priorytetów Superfund EPA. Strona jest obecnie w trakcie rozbiórki.

Aktywa zakładu w Trenton

Produkcja żelaza

• Dwa wielkie piece

numer 1 i numer 2 zostały zbudowane odpowiednio w 1954 i 1958 roku przez firmę Arthur McKee. Średnica paleniska wynosiła 28 stóp 6 cali, a objętość robocza 56 676 stóp sześciennych.

• Spiekalnia

Wycofana w 1969 r. Bardzo nieefektywna; produkowała rudę niskiej jakości z odpadów z wielkich pieców.

• Trzy mosty rudne

zbudowane przez Dravo Corp. Dwa dźwigi w 1954 r., a ostatni w 1958 r. 12 ton netto każdy

• Jeden skład rudy konwencjonalnej naprzeciw wielkiego pieca i dwa składy pomocnicze zasilane przenośnikiem.

Stalownia

Sklep z procesami tlenowymi

• OP 1

Trzy 60-tonowe statki dodane w 1954 r.

Pierwszy odnoszący sukcesy sklep z podstawowym tlenem w Stanach Zjednoczonych. Sklep ten został rozebrany w 1968 r. w wyniku wysokich kosztów operacyjnych w porównaniu z OP 2.

• OP 2

Pięć zbiorników do procesu tlenowego

Dwa zbiorniki 110-tonowe dodane w 1958 r., jeszcze jeden zbiornik 110-tonowy dodany w 1960 r., dwa kolejne dodane w 1968 r. Wszystkie pięć zostało zbudowanych przez Pennsylvania Engineering Company (PECOR).

Powodem, dla którego zastosowano stosunkowo małe 110-tonowe statki, były niskie sufity w istniejącym budynku.

Sklep ze stopami

Cztery 60-tonowe elektryczne piece łukowe zainstalowane w 1948 roku jako pierwszy projekt rozbudowy.

Dwa 200-tonowe elektryczne piece łukowe zainstalowane w 1954 roku w celu zastąpienia czterech oryginalnych pieców.

sklep AOD

Zainstalowany w 1977 r. 100 ton netto wielkości ciepła. Firma PECOR zainstalowała trzy zbiorniki do odwęglania tlenem argonu .

Tylko w sumie 39 ciepła wytwarzanych w tym procesie. Średni czas na bieg wynosił 2 godziny i 15 minut. Później rozebrana i zamieniona na stację hutnictwa kadzi.

Cały budynek huty, z wyjątkiem magazynu wapna, został rozebrany w 2005 roku. Budynek magazynu wapna został zburzony materiałami wybuchowymi 18 kwietnia 2010 roku.

Odlewanie ciągłe

Zakład pilotażowy

Pierwsza prosta maszyna do odlewania kęsisk płaskich w Ameryce została zainstalowana w 1963 roku. Maszyna znajdowała się na południe od OP 1. Schloemann był głównym dostawcą sprzętu. Zdemontowany w 1968 roku.

Dział Concastu

Cztery niskoprofilowe zakrzywione formy z progresywnym prostowaniem.

Trzy formy odlewają grubość 12 cali, a druga odlewy 9,5 cala. Wszystkie formy mogą regulować szerokość od 36 "do 57". Typowa prędkość odlewania wynosiła 34-46 cali na minutę dla 12-calowej płyty i 48-55 IPM dla 9,5-calowej płyty. Maksymalnie 120 cali na minutę.

Główny budynek został rozebrany w 2006 roku.

Młyn taśmowy na gorąco

Piece

Moczenie dołów

5 baterii dwuotworowych. Opalany gazem ziemnym. Zbudowany przez Amslera Mortona i Rust Furnace Company w 1948 roku.

Piece grzewcze

Dwa konwencjonalne trzystrefowe piece na gaz ziemny, które były używane głównie do podgrzewania płyt ze stali nierdzewnej i węglowych przed instalacją odlewów. 125 ton netto na godzinę każdy.

Pierwszy piec został zainstalowany w 1954 r. Drugi w 1958 r. Oba zostały zbudowane przez Rust Furnace Company z Pittsburgha w Pensylwanii.

Osiemnaście indukcyjnych płytowych pieców grzewczych

Trzy linie po trzy grzejniki zostały zainstalowane w 1968 r., ostatnie trzy linie zostały zainstalowane w 1969 r. Grzejniki dostarczyła firma Ajax Magnethermic, a urządzenia do transportu płyt firma United Engineering and Foundry.

Maksymalna wydajność znamionowa wynosiła 645 ton na godzinę.

Piec z ruchomą belką

Zbudowany w 1985 roku. Opalany gazem ziemnym. 350 ton na godzinę. 1 godzina ogrzewania na płytkę.

Walcowanie

Kwitnący Młyn

Dwie wysokie rolki o średnicy 41 cali x 92 cale. Zbudowany przez firmę Continental w 1948 r. Akceptowane wlewki o wymiarach do 24" x 44" i płyty o grubości do 57" na 12". Dwa silniki o mocy 3000 koni mechanicznych.

Młyn do obróbki zgrubnej

Dwie wysokie rolki o średnicy 43" x 59,75". Zbudowany przez firmę Mesta w 1954 roku. Podwójne silniki o mocy 2500 koni mechanicznych.

60-calowa (1500 mm) walcownia na sześć stojaków

Cztery wysokie stojaki, rolki robocze 25,75" x 64" i rolki zapasowe 53,75" x 60". Zbudowany przez firmę Mesta w 1954 roku. Pięć silników o mocy 5000 KM i jeden silnik o mocy 3500 KM. Maksymalna grubość płyty wejściowej wynosiła 1,25 cala. Minimalny pasek wyjściowy wynosił 0,071 cala

Dwa zwijacze w dół

Zainstalowany w 1965 roku przez firmę Mesta. Wyprodukowano cewkę o maksymalnym otwarciu 78 cali.

Oddziały wykończeniowe

Linia marynowana

Zbudowany przez firmę Mesta w 1954 r. Używany kwas siarkowy. Linia przyjmowała zwoje do 60 cali z szybkością 90 ton netto na godzinę. Linia miała 553 stopy długości.

Krajarki

Krajarka numer 1

Linia ta miała maksymalną szerokość cewki o średnicy 44" i 70". Szerokość cięcia wynosiła minimum 2,001 cala, maksimum 42,5 cala. Zbudowany przez Weana w 1948 r.

Krajarka numer 2,

maksymalna szerokość cewki 60 cali, średnica 72 cali. Minimalna szerokość cięcia 5 cali, maksymalna szerokość cięcia 55 cali. Zbudowany w 1948 roku przez Weana.

Krajarka numer 3,

maksymalna szerokość zwoju 60", średnica 72". Minimalna szerokość cięcia 2,001 cala, maksymalna szerokość cięcia 56 cali. Zbudowany przez Weana w 1948 r.

Krajarka numer 4 o

maksymalnej szerokości 60 cali. Minimalna szerokość cięcia 5 cali, maksymalna szerokość cięcia 56 cali. Nożyce 45 000 PSI. Zbudowany przez Wean w 1954 r.

Krajalnica numer 5

20" minimum, 60" maksymalna cewka wejściowa. ścinanie 50 000 PSI. Minimalna szerokość szczeliny 9 cali. Zbudowany przez Production Machinery w 1964 roku.

Linia do marynowania i krajarka nr 5 pozostały do ​​ostatecznej rozbiórki zakładu.

Kompleks Gibraltaru

W 1954 McLouth ogłosił budowę walcowni na zimno w Gibraltarze, w stanie Michigan , w pobliżu Trenton Plant. Zakład ten posiada czterostanowiskową ciągłą walcarkę do walcowania na zimno taśm, piece do wyżarzania, dwie walcarki do walcowania wygładzającego i inne urządzenia pomocnicze do dalszej obróbki walcowanych na zimno stalowych kręgów.

Nieruchomość nabyta przez firmę była kiedyś własnością Gibraltar Steel Corporation. Całkowita powierzchnia wynosiła około 900 akrów (3,6 km ² ) ziemi wzdłuż rzeki graniczącej z Trenton. Pierwotne plany zakładały budowę pięciu dodatkowych wielkich pieców w zależności od ukończenia All American Channel, proponowanego kanału przez części Gibraltaru. Bez kanału przewoźnicy rudy i węgla nie mogliby przywieźć potrzebnych surowców. McLouthowi nie udało się uzyskać odpowiedniego finansowania na budowę kolejnej zintegrowanej walcowni, więc sporządzono plany samodzielnej walcowni zimnej.

W 1970 roku doszło do poważnego pożaru, który zniszczył większość wieży do wytrawiania.

Zakład działał w ramach Detroit Cold Rolling (spółka zależna Detroit Steel Company) od 1996 r. (Po sprzedaży McLouth), aż do późniejszej sprzedaży firmie Steel Rolling Holdings w 2006 r. Zakład został ponownie uruchomiony przez SRH, a później został zakupiony przez Ferrolux. Od tego czasu Ferrolux dużo zainwestował w zakład w Gibraltarze.

Jeden z trzech oryginalnych pieców BOP z zakładu

Aktywa zakładu Gibraltaru

Linia marynowana

Likier kiszony

Kwas solny, pojemność 10 000 galonów.

175°F, 10-12% HCL, 12-15% FeCL

Wieża

Pionowa linia dwuprzebiegowa. Pierwszy tego rodzaju w Ameryce Północnej. Maksymalna wydajność 90 ton na godzinę. Zbudowany przez Dravo i Mestę w 1963 roku.

Tandemowy młyn

Stojaki młynarskie

60-calowy 4-wysoki, 4-stanowiskowy ciągły.

Maksymalnie 3300 stóp na minutę. Średnia prędkość przy 2100 FPM.

Rolki

Rolka zapasowa 53 x 60"

Rolka robocza 22 x 60"

Zakres szerokości wynosił od 26" do 52".

Zdolność redukcji

1 stanowisko-30%, 2 stanowiska-25%, 3 stanowiska-20%, 4 stanowiska-10%

Wyżarzanie

60-calowe podstawy Lee Wilsona

122 (60 w 1954; 15 w 1955; 47 w 1961)

48 Piece promieniujące rurowe.

Rozmiar ładunku wynosił 60 "x 162" wysoki.

80-calowe podstawy Swindella

90 (36 w 1968; 27 w 1971; 27 w 1974)

38 Piece typu bezpośredniego ognia.

Rozmiar ładunku wynosił 80 "x 162" wysoki.

Oba piece wykorzystywały paliwo gazowe.

Młyn do skóry

Dwa młyny o 2-wysokich przepustach.

Zbudowany przez firmę Continental w 1954 roku. Silniki o mocy 1500 koni mechanicznych. Maksymalna prędkość 3200 FPM, średnia 2800.

Rozmiary rolek

32" x 60"

Działy wykończeniowe

Linia Obsługi Klienta

Zbudowany przez Weana w 1967 roku. Prędkość linii wynosi od 150 do 1000 stóp na minutę.

Maksymalna szerokość 60 cali, minimalna 20 cali.

Latająca linia ścinania

Dwie linie zainstalowane przez firmę Mesta w 1954 r. Prędkość linii 800 FPM.

Długość cięcia wynosi od 48 cali do 144 cali.

Linia cięcia cewki

Dwie linie zbudowane przez Seco w 1954 roku. Prędkość linii 400 FPM.

Dziedzictwo i osiągnięcia

Pierwszy podstawowy piec tlenowy w Ameryce Północnej

McLouth Steel była pierwszą firmą w Ameryce Północnej, która zastosowała zasadowy proces tlenowy , proces obecnie powszechny w przemyśle stalowym.

Pierwotna wizja zakładu w Trenton obejmowała piece Bessemera jako uzupełnienie pieców elektrycznych . Rozporządzenia miasta Trenton przeciwko zanieczyszczeniom nie pozwalały na użycie pieca Bessemera, zmuszając McLouth do przyjęcia innego podejścia. McLouth zwrócił się do reszty świata w poszukiwaniu rozwiązania, znajdując w Austrii podstawowy piec tlenowy.

Ponieważ technologia nie działała jeszcze na skalę wystarczająco dużą dla amerykańskich producentów stali, McLouth zaryzykował próbę skalowania niesprawdzonego podstawowego procesu tlenowego do swoich potrzeb. W 1954 roku oryginalne 60-tonowe piece McLouth działały. Ponieważ proces został udoskonalony i udoskonalony (i dodano większe piece), technologia ta umożliwiła firmie McLouth osiągnięcie średnio o 30% wyższych zysków niż jej konkurenci w latach 1960-1966. Proces ten został przyjęty przez wielu dużych producentów stali w latach następujących po przedsięwzięciu McLouth.

Pierwsza kontrola komputera online

Komputerowe sterowanie online procesami produkcji stali stało się rzeczywistością wraz z pierwszym użyciem komputerów w walcowni na gorąco w 1962 roku. McLouth Steel użył komputera General Electric 312 do kontroli grubości na linii wykańczającej w walcowni półciągłej. Celem było ustawienie początkowej szczeliny rolki, a następnie ustalenie prawidłowej grubości, gdy tylko czołowy koniec taśmy pojawi się na stole bicia. Pociąg wykończeniowy ruszył pod stałą kontrolą komputera 1 listopada 1962 roku.

„Prawdopodobnie najbardziej ekscytującym zastosowaniem GE 312 była walcownia na gorąco w McLouth Steel Co. w Michigan. Był to trudny projekt, ponieważ każdy etap procesu musiał być zmieniany na podstawie zmierzonych wartości w poprzednim kroku. Wymagało to ciągłego, szybkiego sprzężenia zwrotnego w celu ustawienia sześciu różnych gorących stanowisk z absolutną dokładnością i niezawodnością jako niezbędnymi; błąd w jednym punkcie mógł zostać powiększony w następnym, powodując, że cały proces wymknął się spod kontroli. GE 312 sprostał wyzwaniu”. H. Oldfield, dyrektor generalny działu komputerowego GE.

Obwód półprzewodnikowy komputera GE 312 składał się z 2500 diod, 2500 tranzystorów i 12 000 rezystorów, ale nie zawierał rdzenia magnetycznego pamięci. Było 20 cyfr binarnych na słowo lub na instrukcję. Cała arytmetyka była punktem stałym. Liczby miały 19 bitów plus powiązany znak dodatni lub ujemny, niezbyt duży zakres liczbowy wyrażony w postaci dziesiętnej, tylko od -524 287 do +524 287. GE 312 został zaprojektowany przez Arnolda Spielberga z nowo utworzonego w 1957 roku działu komputerowego GE.

Pierwszy ciągły rzucający

McLouth Steel była pierwszą fabryką w Ameryce Północnej, która odlewała 100% swojej stali metodą ciągłego odlewania, obecnie powszechnie stosowaną w przemyśle stalowym.

W maju 1962 roku personel firmy McLouth odwiedził stalownię Dillingen w Niemczech, gdzie po raz pierwszy odlewano w sposób ciągły kęsiska płaskie większe niż 100 cali kwadratowych. Jakieś szesnaście miesięcy później McLouth obsługiwał maszynę do odlewania „prostego drążka”, pierwszą w Stanach Zjednoczonych.

Zakład pilotażowy

W 1963 roku do pierwotnego Oxygen Process Shop dodano pełnowymiarową pionową maszynę odlewniczą z pojedynczym pasmem. Maszyna działała przez pięć lat, pomagając w opracowaniu pionierskich technik, które byłyby przydatne, gdy w 1968 r. Zbudowano większy czteropasmowy sklep. Sklep pilotażowy działał głównie w ciągu dnia, podczas gdy popołudniowe i północne zmiany zajmowały się naprawą, modyfikacją lub dostroić maszyna.

Początkowe rozmiary kęsisk wynosiły 8" x 36", później zaczęto odlewać większe kęsiska o około 10" przyrostach, aż do 10" x 52". Nastąpiła zauważona poprawa jakości, podobnie jak możliwość odlewania przy użyciu większych form. Pilot zakład był ograniczony do około 50 „wytopów” (kadzi stopionej stali) z pierwotnego sklepu OP. W trakcie eksploatacji zakład pilotażowy odlał nieco ponad 300 000 ton stali.

Pięcioletnia działalność zakładu stworzyła okazję do pomocy w rozwoju zarówno sprzętu, jak i technik odlewania. Przeprowadzono szeroko zakrojone prace nad projektem form i szybkością odlewania w stosunku do jakości kęsiska płaskiego.

Opis odlewni

Cztery zakrzywione maszyny do odlewania pojedynczych żył odlewają około 3000 ton dziennie. Tylko dwie maszyny odlewnicze normalnie rzucałyby jednocześnie, a wiele osób kwestionowało potrzebę czterech jednostek. McLouth uważał, że trzeci rzucający był tam ze względów koordynacyjnych, podczas gdy czwarty był rezerwą na przerwy konserwacyjne. Kadzie były przenoszone przez suwnice pomostowe do maszyn odlewniczych, które mogły obsłużyć dwie na raz.

Rekordowa długość płyty dla zakładu wynosiła od 9 do 11 maja 1972 r. Płyta miała 44 cale szerokości i 9972 stóp (3039 m) długości, a całkowita waga wynosiła około 8500 ton z 75 kadzi. Zastosowano pasmo drugie.

Pierwsze użycie ogrzewania indukcyjnego płyt

Decyzja firmy McLouth Steel o odlewaniu niezwykle grubych płyt (12 cali) doprowadziła ich do ponownego podgrzania płyt indukcyjnie. Cała konfiguracja była trudna do wykonania, a także nieekonomiczna w użyciu. Gigantyczne grzejniki przypominały odwrócone tostery i podczas pracy wydawały głośny brzęczący dźwięk.

Natura procesu nagrzewania indukcyjnego jest taka, że ​​ciepło wprowadzane do płyty nie ogranicza się do powierzchni, ale w rzeczywistości przenika do płyty. Głębokość penetracji zależy od częstotliwości zasilania elektrycznego i składu metalurgicznego stali.

Chociaż nagrzewanie indukcyjne było dobrze ugruntowane jako skuteczny i ekonomiczny proces spełniający wiele rodzajów wymagań grzewczych, nigdy nie było poważnie rozważane do ogrzewania czegokolwiek takiego jak 30-tonowe płyty o grubości 12 cali, szerokości 60 cali i długości 26 stóp, które McLouth chciał wyprodukować . Fakt, że chcieli ponad 600 ton stali podgrzewanej na godzinę, nie poprawiał sytuacji.

Skontaktowano się z kilkoma firmami zajmującymi się ogrzewaniem indukcyjnym, aby ustalić, czy byłyby one zainteresowane projektem tej wielkości. Tylko jedna firma wyraziła zainteresowanie. Ajax Magnethermic z Warren, Ohio. Ajax poinformował McLouth, że mają nowy projekt cewki, który byłby w stanie wykonać to zadanie. Po dyskusjach McLouth przystąpił do wspólnego przedsięwzięcia rozwojowego z firmą, mającego na celu zaprojektowanie, zbudowanie i przetestowanie prototypowego systemu cewek.

Na początku 1965 roku kilka małych 12-calowych kęsisk ze stali z obrzeżem było wielokrotnie podgrzewanych w prototypowej prostokątnej cewce o mocy 1000 kW. Testy wykazały, że zimne 12-calowe kęsiska płaskie można podgrzać do temperatury walcowania w mniej niż godzinę.

W następnym roku McLouth zamówił 21 nagrzewnic (w tym trzy zapasowe) w ramach programu o wartości 105 milionów dolarów, który miał zostać ukończony do lata 1968 roku. W ramach programu rozszerzono zakłady gorącego metalu o czterożyłowy zestaw kołowy i nowe nagrzewnice indukcyjne. Zdolność produkcyjna zakładu wzrosła z 1 800 000 ton rocznie do 2 400 000.

Zainstalowano pełnowymiarowy system komputerowy do automatycznego włączania i wyłączania grzałek w celu wyrównania obciążenia faz i usunięcia zagrożenia przerwy w zasilaniu linii 120 KV. Detroit Edison pozwolił McLouthowi na maksymalną nierównowagę faz 43 MW. Komputer wyłączał grzejniki po osiągnięciu limitu i dostarczał wydruki zapotrzebowania godzinowego, alarmów, dzienników technicznych, a także dzienników konserwacji.

Ogólnie rzecz biorąc, system był nowatorskim pomysłem, ale tak naprawdę działał tylko na papierze. Często zdarzały się awarie autotransformatorów, podobnie jak awarie połączeń magistrali. Kiedy wszystkie 18 grzejników pracowało na pełnych obrotach, McLouth Steel był drugim co do wielkości konsumentem energii elektrycznej w stanie Michigan (pierwszym było miasto Detroit ). Oddziaływanie na środowisko było bardzo niskie ze względu na zamknięty system chłodzenia wodą i wyłączanie grzejników w godzinach nieczynnych.

Zamknięcie

Upadek McLouth Steel w 1996 roku można przypisać mieszance przyczyn.

McLouth produkował wyłącznie stal walcowaną płaską, a 75% jej klientów to motoryzacja. Jej próby dywersyfikacji, w tym zakup spółek transportowych/koksowniczych/rudowych, nie przyniosły oczekiwanych przychodów ani oszczędności. Wielokrotne recesje, tania stal za granicą i mniejsze zużycie stali w samochodach osobowych i ciężarowych również zaszkodziły firmie.

McLouth był „ciężki od góry” ze stosunkiem 1 przełożonego na 4 pracowników, podczas gdy związek chciał 1 przełożonego na 15 pracowników. McLouth miał niezwykle hojny pakiet płac, coś, co związek zawodowy współpracował w zmniejszaniu w późniejszych latach, gdy wzrosła potrzeba cięcia kosztów.

Zgodnie ze swoim starym hasłem „Pionierzy technologii stali”, McLouth często przodował we wdrażaniu nowych procesów, podczas gdy inni producenci stali czerpali korzyści z absorbowania tych kosztów przez firmę McLouth. Następnie konkurenci zoptymalizowali proces, przewyższając produkcję/wydajność McLouth. Starzejący się i niewłaściwie dobrany sprzęt w połączeniu z niskim morale / produktywnością pracowników w latach 80. i 90. następnie obniżył jakość stali, powodując problemy z reputacją.