Mura (termin japoński)

Mura ( 斑 ) to japońskie słowo oznaczające „nierówności; nieregularność; brak jednolitości; niejednorodność; nierówność” i jest kluczowym pojęciem w Systemie Produkcyjnym Toyoty (TPS) jako jeden z trzech rodzajów odpadów ( muda , mura , muri ). Odpady w tym kontekście odnoszą się raczej do marnowania czasu lub zasobów niż marnotrawstwa produktów ubocznych i nie należy ich mylić z redukcją odpadów . Toyota przyjęło te trzy japońskie słowa w ramach swojego programu ulepszania produktów, ze względu na ich znajomość w powszechnym użyciu.

Mura, jeśli chodzi o doskonalenie biznesu/procesów, unika się dzięki systemom Just-In-Time , które opierają się na utrzymywaniu niewielkich lub zerowych zapasów. Systemy te zaopatrują proces produkcyjny we właściwą część, we właściwym czasie, we właściwej ilości, stosując przepływ komponentów FIFO ( pierwsze weszło, pierwsze wyszło ). Systemy Just-In-Time tworzą „system pull”, w którym każdy podproces wycofuje swoje potrzeby z poprzednich podprocesów, a ostatecznie od zewnętrznego dostawcy. Gdy poprzedni proces nie otrzymuje żądania lub wycofania, nie tworzy kolejnych części. Ten typ systemu ma na celu maksymalizację wydajności poprzez minimalizację kosztów związanych z pamięcią masową.

Na przykład:

Linia montażowa „składa żądanie” lub „wyciąga” z lakierni, która ciągnie z Body Weld.
Sklep Body Weld wycofuje się ze Stampingu.
Jednocześnie wysyłane są zapytania do dostawców o konkretne części do pojazdów, które zostały zamówione przez klientów.
Małe bufory uwzględniają niewielkie wahania, ale umożliwiają ciągły przepływ.

Jeśli w jednym procesie zostaną wykryte wady części lub materiałów, podejście Just-in-Time wymaga szybkiego zidentyfikowania i usunięcia problemu.

Realizacja

Równoważenie produkcji , zwane też heijunka , oraz częste dostawy do klienta są kluczem do zidentyfikowania i wyeliminowania Mury. Wykorzystanie różnych typów Kanban do kontrolowania zapasów na różnych etapach procesu jest kluczem do zapewnienia, że między podprocesami zachodzi „przeciąganie”. Poziomowanie produkcji, nawet jeśli różne produkty są wytwarzane w tym samym systemie, pomoże w planowaniu pracy w standardowy sposób, który zachęca do niższych kosztów.

Możliwe jest również upłynnienie przepływu pracy dzięki jednemu operatorowi pracującemu na kilku maszynach w procesie, zamiast zatrudniania różnych operatorów; w pewnym sensie scalanie kilku podprocesów pod jednym operatorem. Fakt, że jest jeden operator, wymusi płynność operacji, ponieważ przedmiot obrabiany przepływa wraz z operatorem. Nie ma powodu, dla którego kilku operatorów nie mogłoby pracować na tych kilku maszynach, podążając za sobą i niosąc ze sobą obrabiany przedmiot. Ta obsługa wielu maszyn jest nazywana „obsługą wieloprocesową” w Systemie Produkcyjnym Toyoty.

Innym sposobem wykrywania i ograniczania Mura jest zwiększanie standaryzacji procesu – upewnienie się, że wszyscy pracownicy rozumieją i mogą obsłużyć każdy rodzaj prośby, na którą napotykają, zgodnie z jasnym protokołem krok po kroku. Praca nad maksymalnym uproszczeniem procesu pomoże również zmniejszyć złożoność generującą nierówności. Wykrywanie zmienności można również ułatwić, monitorując wydajność za pomocą histogramów i statystycznych wykresów kontrolnych .

Ograniczenia, krytyka i ulepszenia

Niektóre procesy mają znaczny czas realizacji . Niektóre procesy mają niezwykle wysokie koszty oczekiwania lub przestoju. W takim przypadku często pożądane jest, aby spróbować przewidzieć nadchodzące zapotrzebowanie z podprocesu przed wystąpieniem pull lub wygenerowaniem karty. Im płynniejszy proces, tym dokładniej można to zrobić na podstawie analizy wcześniejszych doświadczeń historycznych.

Niektóre procesy mają asymetryczny koszt. W takich sytuacjach może być lepiej uniknąć błędu związanego z wyższymi kosztami. W tym przypadku wydaje się, że występuje marnotrawstwo i wyższy średni błąd, ale marnotrawstwo lub błędy są mniejsze i łącznie prowadzą do niższych kosztów/większej wartości dla klienta.

Weźmy na przykład pod uwagę prowadzenie call center. Bardziej efektywne może być, aby operatorzy tanich call center czekali na klientów o dużej wartości, zamiast ryzykować utratę wartościowych klientów, zmuszając ich do czekania. Biorąc pod uwagę asymetryczny koszt tych błędów – zwłaszcza jeśli procesy nie przebiegają płynnie – rozsądne może być posiadanie czegoś, co wydaje się być nadwyżką operatorów call center, którzy wydają się „marnować” czas operatora call center, zamiast popełniać bardziej kosztowne błąd polegający na okazjonalnej utracie wartościowego klienta.

Zobacz też

Katastrofa nuklearna Fukushima Daiichi , mówi się, że ta katastrofa została spowodowana przez „nuklearną murę”.